การตรวจสอบคุณภาพสำหรับผลิตภัณฑ์อาหารและเครื่องดื่ม สามารถจำแนกออกเป็น 2 ประเภท ได้แก่ 1. การตรวจสอบด้วยประสาทสัมผัส (Organoleptic or Sensory Test) ได้แก่ การตรวจสอบคุณภาพภายนอก โดยอาศัยประสาทสัมผัสทั้ง 5 ของมนุษย์ เพื่อตรวจสอบคุณลักษณะทางกายภาพของอาหาร ได้แก่ สีสัน (Colors) โดยการดูหรือเปรียบเทียบสี , เนื้อสัมผัส (Texture) โดยการบดเคี้ยว และสัมผัสด้วยมือ, กลิ่น (Odor) โดยการดม และรสชาติ (Taste) โดยการชิม สำหรับเครื่องดื่มอาจดูการตกตะกอน หรือการเกิดคราบด้านบนขวด รวมถึงความเรียบร้อยของบรรจุภัณฑ์ ซึ่งการตรวจสอบนี้จำเป็นต้องอาศัยการฝึกฝนของผู้ทดสอบในสร้างความชำนาญ และมีความแม่นยำในระดับคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ซึ่งการตรวจสอบประเภทนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับกิจการขนาดเล็กหรือกลุ่มวิสาหกิจชุมชน ที่ยังไม่มีเครื่องมือและห้องปฏิบัติการ แต่จะต้องฝึกฝนตัวผู้ทำการทดสอบให้มีประสบการณ์และความชำนาญในการทดสอบได้อย่างแม่นยำ และจะต้องหมั่นพัฒนาตนเองให้มีความสามารถในการแยกแยะความแตกต่างแม้ระดับเล็กน้อยที่คนทั่วไปไม่สามารถแยกออกได้ 2. การตรวจสอบด้วยเครื่องมือ และวิธีการทางห้องปฏิบัติการ (Instrumental and Laboratory Testing) แบ่งออกเป็น 3 ประเภท ได้แก่ 2.1 การตรวจสอบทางกายภาพ เป็นการตรวจสอบคุณภาพทางด้านสี เช่น การวัดสี การวัดค่าการดูดกลืนแสง รวมไปถึงการตรวจสอบลักษณะเนื้อสัมผัส ด้วยอุปกรณ์เครื่องมือที่เลียนแบบกลไกการบดเคี้ยวของมนุษย์ 2.2 การตรวจสอบทางเคมี เป็นการตรวจสอบทางเคมีถึงองค์ประกอบต่างๆของอาหาร ได้แก่ โปรตีน คาร์โบไฮเดรต ไขมัน วิตามิน แร่ธาตุ และน้ำ รวมไปถึงการหาสมบัติทางเคมีบางอย่างเช่น ความเป็นกรด-ด่าง ค่าความหวาน หรือ % เกลือ เป็นต้น นอกจากนี้ยังสามารถหาสารบางชนิดที่ต้องการ เช่น ปริมาณอะฟลาทอกซินในถั่ว กระเทียม หรือพริกป่น ปริมาณฮีสตามีนในปลาทะเล ปริมาณสารกำจัดศัตรูพืชในพืชผลทางการเกษตร และสารประกอบไซยาไนด์ในมันสำปะหลังเป็นต้น 2.3 การตรวจสอบทางจุลชีววิทยา การตรวจสอบคุณภาพในด้านนี้จะสะท้อนถึงความสะอาด และปลอดภัยของผลิตภัณฑ์ จากจุลินทรีย์กลุ่มที่เป็นอันตราย ตามมาตรฐานที่กระทรวงสาธารณสุขกำหนด ซึ่งการตรวจสอบประเภทนี้เหมาะกับกิจการขนาดกลางขึ้นไปที่สามารถจัดซื้อเครื่องมือปฏิบัติการทางวิทยาศาสตร์ได้ สำหรับกิจการขนาดเล็กอาจใช้วิธีสุ่มตัวอย่างไปส่งตรวจที่ห้องปฏิบัติการที่ได้มาตรฐาน ปีละ 1-2 ครั้ง วิธีควบคุมและตรวจสอบคุณภาพ (Quality Control and Inspection) การควบคุมคุณภาพหรือการตรวจสอบคุณภาพของผลิตภัณฑ์ มีวิธีการดังนี้ 1. วิธีตรวจสอบทุกชิ้น (Screening inspection) การตรวจสอบทุกชิ้นเป็นการตรวจสอบสินค้าแบบ100% (100% inspection) วิธีนี้เป็นวิธีที่ง่ายและใช้กันทั่วไปสำหรับการตรวจสอบที่ไม่ทำให้สินค้าเสียหาย เพื่อเป็นการหาของเสีย (defective) จากกระบวนการผลิต เช่นการตรวจหลอดไฟทุกหลอดว่าให้แสงสว่างได้ หรือตรวจขวดแก้วทุกใบผ่านแสงสว่างว่าไม่มีรอยร้าว แต่กระนั้นก็ยังไม่มั่นใจว่าจะได้สินค้าที่สมบูรณ์ เพราะวิธีการนี้จะทำให้เกิดความเบื่อหน่าย เป็นเหตุให้เกิดความเมื่อยล้าและความตั้งใจของพนักงานก็ลดลงเรื่อยๆตามลำดับ ในทางปฏิบัติไม่มีการตรวจสอบทุกชิ้นเพราะจะเปลืองเงินและใช้เวลามากงาน และสินค้าบางอย่างก็ไม่สามารถจะกระทำได้ เช่น การตรวจสอบหาความชื้นของเส้นหมี่อบแห้ง จะนำเส้นหมี่ไปอบเพื่อระเหยน้ำออกไปแล้วนำมาคำนวณหาค่าความชื้น การทดสอบเป็นการทำลายผลิตภัณฑ์ ทำให้ไม่สามารถจะตรวจสอบได้ทุกชิ้น วิธีการในการตรวจสอบก็คือการสุ่มตัวอย่างทดลอง (Sampling) วิธีนี้มักนิยมทดสอบในกรณีที่ประกอบเป็นชิ้นงานเสร็จเรียบร้อยแล้ว และจะเป็นหน้าที่ของอีกหน่วยงานหนึ่งแยกจากฝ่ายผลิตคือ แผนกควบคุมคุณภาพ (Quality control department ; QC.) 2. วิธีการสุ่มตัวอย่างจากแต่ละรุ่น (Sampling) การสุ่มตัวอย่างจากสินค้าในแต่ละรุ่น เป็นการหลีกเลี่ยงวิธีตรวจสอบแบบ 100% ในการผลิตสินค้าครั้งละจำนวนมาก ๆ รวมกันเป็นกลุ่มก้อนจะเรียกว่า รุ่น (Lot) เช่น วัตถุดิบที่ส่งเข้ามาในโรงงานในแต่ละครั้ง หรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ผลิตเสร็จในแต่ละช่วงเวลา หรือในแต่ละวัน ถือเป็น 1 รุ่น แทนที่จะทำการตรวจสอบทุกชิ้น ก็จะสุ่มเลือกบางชิ้นในแต่ละรุ่นมาทำการตรวจสอบเท่านั้น และมีเกณฑ์ที่กำหนดในการตัดสินใจว่าจะยอมรับ (Accept) หรือจะปฏิเสธ (Reject) วัตถุดิบหรือสินค้าสำเร็จรูปทั้งรุ่น (Lot) ที่สุ่มมาทำการตรวจสอบ 3. วิธีตรวจสอบตามขบวนการผลิต (Process inspection) เป็นการตรวจสอบในระหว่างขบวนการผลิต ซึ่งผู้ตรวจสอบทำการตรวจสอบในขอบเขตบริเวณที่หนึ่งๆ เพื่อตรวจสอบวิธีการและเงื่อนไขในการผลิต รวมถึงสุ่มชิ้นงานระหว่างการผลิต (Work in process) มาทำการตรวจสอบ การตรวจสอบวิธีนี้ทำให้สามารถแก้ข้อผิดพลาดทันทีที่พบเห็น เช่น การตรวจสอบในสายการผลิต โดยพนักงานทุกคนที่ทำงานในสายการผลิตทุกจุดเป็นผู้ตรวจสอบไปในตัวด้วย หรืออาจมีพนักงาน QC มาเป็นผู้สุ่มตัวอย่างจากแต่ละตำแหน่งในสายการผลิตไปตรวจสอบ ข้อจำกัดของการตรวจสอบวิธีนี้ก็คือผู้ตรวจไม่สามารถจะตรวจชิ้นงานได้ทุกชิ้น ชิ้นงานบางชิ้นงานจะพลาดการตรวจ และอาจจะเป็นชิ้นที่มีปัญหาคุณภาพไม่ได้มาตรฐาน ราคาสินค้าโดยทั่วไปในท้องตลาด ย่อมจะแปรผันไปตามระดับคุณภาพสินค้า สินค้าคุณภาพดีมักจะมีราคาสูงกว่าสินค้าคุณภาพไม่ดี แต่ก็อาจมีสินค้าบางอย่างในท้องตลาดที่ขาดคุณภาพ หรือมีคุณภาพต่ำไม่เหมาะสมกับราคา ทางรัฐบาลจึงได้มีการกำหนดมาตรฐานคุณภาพสินค้าขึ้น ในรูปแบบของมาตรฐานสินค้าตามประกาศกระทรวงสาธารณสุข หรือมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม(มอก.) หรือมาตรฐานผลิตภัณฑ์ชุมชน(มผช.) ที่ออกโดยสำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม กระทรวงอุตสาหกรรม เพื่อควบคุมลักษณะต่างๆ ของสินค้า เช่น น้ำหนัก ขนาด สี ส่วนผสม บรรจุภัณฑ์ หรือคุณสมบัติทางจุลชีววิทยา เป็นต้น

การปรับปรุงคุณภาพ เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่ง ในสภาพการแข่งขันที่รุนแรง การปรับปรุงงานย่อมก่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลง ซึ่งอาจมีแรงต่อต้านจากผู้ปฏิบัติงานบ้างในช่วงแรก เพราะไปเปลี่ยนแปลงพฤติกรรมและความเคยชินแบบเดิมๆของพวกเขา แต่อย่างไรก็ตามการปรับปรุงงานจะทำให้เกิดคุณภาพใหม่ในองค์กร ซึ่งจะทำให้องค์กรสามารถตอบสนองต่อสภาพแวดล้อมที่เปลี่ยนแปลงไปตลอดเวลา ขั้นตอนการทำปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางานตามแบบ PDCA PDCA หรือ (Plan-Do-Check-Act) เป็นกิจกรรมพื้นฐานในการปรับปรุงประสิทธิภาพและคุณภาพของการดำเนินงาน ซึ่งประกอบด้วย 4 ขั้นตอน คือ วางแผน-ปฏิบัติ-ตรว จสอบ-ปรับปรุงการดำเนินกิจกรรม ทำให้การดำเนินงานมีประสิทธิภาพและมีคุณภาพเพิ่มขึ้น วงจร PDCA พัฒนาขึ้นโดย ดร.ชิวฮาร์ท ต่อมา ดร.เดมมิ่ง ได้นำมาเผยแพร่จนเป็นที่รู้จักกัน PDCA cycle ดังรายละเอียดต่อไปนี้ 1. P คือ การวางแผน (Plan) ในการทำงานเราต้องรู้ว่าเราต้องการอะไร หรือมีวัตถุประสงค์อยากได้อะไร เรียกว่ามีเป้าหมายที่อยากได้รับ เมื่อรู้แล้วก็ต้องรู้ว่า จะให้ใครทำ (Who) ทำอะไร (What) ทำที่ไหน (Where) ทำเมื่อไหร่ (When) ทำอย่างไร (How) ภายใต้งบประมาณเท่าไหร่ (How much) จึงจะทำให้ได้ตามเป้าหมายที่กำหนดไว้ ซึ่งคนที่เป็นหัวหน้าทีม จำเป็นต้องจัดลำดับความสำคัญงานทุกๆ งาน ต้องกำหนดเป้าหมายของแต่ละงานไว้ชัดเจน แล้วจึงทำการวางแผนงาน (Plan) และหากต้องการให้ทีมงานปรับตัวได้เร็ว หัวหน้าทีมจะต้องสอนวิธีคิดให้กับทีมงานด้วย ในขณะเดียวกัน หัวหน้าทีมต้องมึวามสามารถในการปรับแผนงาน เพื่อจะนำพาทีมงานให้ทำงานได้บรรลุเป้าหมายขององค์กร 2. D คือ การลงมือทำ (Do) คือต้องรู้จักความเชื่อมโยงระหว่างแผนที่วางไว้กับเป้าหมายที่จะไปถึง ขณะที่ลงมือทำหากแผนไม่ดีก็สามารถปรับแผนงานในระหว่างทำ เพื่อมุ่งสู่เป้าหมายที่ตั้งไว้ มิใช่เจออุปสรรคที่คาดไม่ถึงในขั้นวางแผนก็ยังดันทุรังทำต่อไป เป้าหมายก็ไปไม่ถึง ปัญหาที่มีมันเริ่มต้นจากความไม่ชัดเจนของหลายสิ่งหลายอย่าง เช่น แม้ว่าตอนวางแผนจะบอกว่าให้ใครทำ ให้ฝ่ายไหนทำบ้าง แต่ไม่ได้ระบุไปว่าใครเป็นเจ้าภาพหลัก อาจทำให้เกิดการเกี่ยงงานกันได้ งานก็จะไม่เดิน ดังนั้นสิ่งที่หัวหน้าทีมงานต้องทำคือ การสื่อสาร (Communication)กับทีมงาน การจูงใจให้ทีมงานอยากทำงาน รวมถึงต้องมีการจัดกำลังคนและจัดเตรียมทรัพยากรให้เพียงพอต่อการดำเนินงาน ก่อนที่จะลงมือทำ 3. C คือ การตรวจสอบ งาน (Check) เพื่อให้การลงมือทำและผลการกระทำนั้น สอดคล้องกับเป้าหมายที่กำหนดไว้ การตรวจสอบจึงเป็นการติดตามผลการกระทำว่า ยังอยู่ในแนวทางที่มุ่งไปสู่เป้าหมาย การตรวจสอบนั้นทำได้ง่าย แต่การนำข้อมูลที่ตรวจสอบไปใช้ควบคุมการทำงานของส่วนงานนั้นๆ มักยุ่งยากกว่า หัวหน้าทีมงานจึงต้องเป็นผู้รับรู้ผลของการตรวจสอบงาน ติดตาม การตรวจสอบงาน และควบคุมผลงานอย่างต่อเนื่อง เพื่อให้ทีมงานเห็นถึงความสำคัญของงานตรวจสอบ 4. A คือ การปรับปรุง แก้ไขงานให้ดีขึ้น (Act) กรณีที่ทำงานไม่ได้เป้าหมาย หัวหน้าทีมงาน จะต้องทำการปรับปรุงแผนงาน โดยเน้นในวิธีการว่าต้องปรับอย่างไร และในกรณีที่ทำได้ตามแผนที่กำหนดไว้ เป็นการกระทำที่ดีแล้ว หัวหน้าทีมงานจำเป็นที่จะต้องจัดทำหลักการที่ดีไว้ เพื่อนำไปใช้ในการวางแผนครั้งต่อไป และต้องมีการตั้งเป้าหมายให้สูงขึ้น เพื่อให้องค์กรได้พัฒนาต่อไปไม่สิ้นสุด การนำวงจร PDCAไปใช้งานในองค์กรไม่ใช่เรื่องยาก เพียงแต่จะต้องสร้างทีมงานให้มีความเข้าใจและร่วมกันทำงานเป็นทีม โดยอาจเริ่มจากการนำอบรมพนักงานแล้วให้แต่ละคนลองวางแผนในการเดินทางมาทำงานให้ทันเวลาเข้างาน ถ้าเส้นทางเดิมใช้งานไม่ได้กำลังก่อสร้างซ่อมแซม ก็รู้ว่าจะต้องเปลี่ยนไปใช้เส้นทางอื่น อย่างนี้ก็ถือว่ามีการวางแผนแล้วเพราะอธิบายได้ หากขณะที่ขับรถไปเจอถนนเป็นหลุมเป็นบ่อก็หักหลบบ้าง ต้องลดความเร็วลงบ้าง เมื่อรถตกหลุมครั้งแรก ก็จะจำไว้มีหลุมในช่วงไหน เพื่อหลบเลี่ยงอีกในวันต่อไป ขั้นตอนการปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางานที่สอดคล้องกับแนวทางของ PDCA นั้น จะเป็นไปอย่างเป็นระบบและครบถ้วน ซึ่งก็จะทำให้กิจกรรมการปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน มีความเหมาะสมกับองค์กร จะเห็นได้ว่า การดำเนินงานไม่ว่าจะเป็นการปรับปรุงผ่านเครื่องมือควบคุมคุณภาพ หรือการปรับปรุงคุณภาพ การวางแผนงานอย่างเหมาะสมจะต้องเริ่มต้นจากการเก็บรวบรวมข้อมูลที่เกี่ยวข้องรอบด้าน และการดำเนินการที่สอดคล้องกับแผนจะเป็นเส้นทางที่นำไปสู่ความสำเร็จและบรรลุตามเป้าหมายที่วางไว้ และจะต้องมีการตรวจสอบความคืบหน้า หรือปัญหาต่างๆที่เกิดขึ้นในระหว่างปฏิบัติงาน เพื่อให้ได้ข้อมูลที่สามารถนำมาใช้ในการปรับแผนให้สอดคล้องกับสถานการณ์ได้ และสิ่งสำคัญเมื่อการดำเนินงานเสร็จสิ้นในแต่ละครั้ง บทเรียนต่างๆ ที่ได้รับก็ถือเป็นสิ่งสำคัญ หากได้มีการนำมาทบทวนและสรุปข้อดี ข้อด้อย รวมถึงสิ่งที่ควรปรับปรุง เพื่อให้การดำเนินงานในครั้งต่อไปทำได้ง่ายขึ้นและได้ผลลัพธ์ที่ดีขึ้น

รับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน จากตอนที่ 1 ซึ่งใช้วงจร PDCA ในตอนนี้จะกล่าวถึงการปรับปรุงคุณภาพและพัฒนางาน ด้วยวิธีการใช้กิจกรรมกลุ่มคุณภาพหรือที่เรียกว่า QCC กิจกรรมกลุ่มคุณภาพ หรือ Quality Control Circle : QCC เป็นกิจกรรมที่พนักงานกลุ่มเล็ก ๆ ประมาณ 3 – 10 คนร่วมมือร่วมใจกันนำปัญหาในบริษัทหรือโรงงานตนมาศึกษาวิเคราะห์อย่างเป็นระบบ ใช้เหตุผล ใช้ข้อมูล และวิธีการทางสถิติประกอบการตัดสินใจโดยยึดหลักการของวงจร PDCA และเครื่องมือคุณภาพในการแก้ปัญหา ทั้งนี้การทำกิจกรรมกลุ่มคุณภาพจะต้องไม่ขัดต่อนโยบายของบริษัทหรือโรงงาน และกระทำอย่างต่อเนื่องสามารถนำผลงานที่ทำสำเร็จมาแสดงได้ หลักการของกลุ่มกิจกรรม QCC. มีรายละเอียดดังต่อไปนี้ 1. พนักงานทุกคนในกลุ่มส่วนร่วมในการแก้ไขปัญหาและปรับปรุงงาน 2. การปฏิบัติกิจกรรมเป็นไปอย่างอิสระ โดยนำเครื่องมือและเทคนิคการจัดการคุณภาพมาใช้ในการแก้ไขปัญหา 3. มีการควบคุมและติดตาม ตลอดจนดำเนินการปรับปรุงงานอย่างต่อเนื่อง วัตถุประสงค์ของกลุ่มกิจกรรม QCC. มีรายละเอียดดังต่อไปนี้ วัตถุประสงค์ของกลุ่มกิจกรรม QCC. มีรายละเอียดดังต่อไปนี้ 1. เพื่อให้เกิดความร่วมมือจากพนักงานในการปรับปรุง และพัฒนางานของตน 2. เพื่อให้มีการแก้ไขปัญหาของกลุ่มด้วยกลุ่ม 3. เพื่อให้เปิดโอกาสให้พนักงานได้คิดสร้างสรรค์ และแสดงความสามารถอย่างอิสระภายใต้ขอบเขต และความเหมาะสม 4. เพื่อให้มีการยอมรับและรับฟังความคิดเห็นซึ่งกันและกัน การดำเนินกิจกรรม QCC. ในกิจการ เริ่มด้วยการจัดตั้งกลุ่ม แต่ละกลุ่มมีสมาชิกกลุ่มประมาณ 3-10 คน ประกอบด้วย 1. หัวหน้ากลุ่ม 2. เลขานุการกลุ่ม 3. สมาชิกกลุ่ม 4. ที่ปรึกษากลุ่ม หลังจากจัดตั้งกลุ่มแล้ว แต่ละกลุ่มจะทำการค้นหาปัญหาเพื่อทำกิจกรรม QCC. วิธีการค้นหาปัญหา ใช้วิธีการประชุมกลุ่มเพื่อพิจารณาปัญหาร่วมกัน โดยปัญหาที่จะนำมาดำเนินกิจกรรม QCC. จะต้องมีองค์ประกอบดังนี้ เป็นปัญหาจริงที่เกิดขึ้น มีความเกี่ยวข้องกับทุกคนในกลุ่ม ทุกคนในกลุ่มมองเห็นปัญหานั้น สามารถแก้ไขปรับปรุงได้ภายใน 3-6 เดือน มีผลในทางสร้างสรรค์ กลุ่มสามารถทำได้เอง ทำแล้วทุกคนพอใจ แนวทางการค้นปัญหาเพื่อกิจกรรม QCC. 1. ปัญหาเกี่ยวกับตัวพนักงาน ได้แก่ รู้สึกมีความลำบากในการทำงาน มีอุบัติเหตุเกิดขึ้นบ่อย มีการหยุดงานบ่อย การมาทำงานสาย ขาดการประสานงาน ทำงานไม่ได้เป้าหมาย งานผิดพลาดบ่อย 2. ปัญหาเรื่องความสกปรก และไม่เป็นระเบียบเรียบร้อย ภายในสถานที่ทำงาน 3. ปัญหาเกี่ยวกับการผลิต ได้แก่ ผลผลิตตกต่ำ มีของเสียมาก เครื่องจักรเสียบ่อย ผลิตสินค้าไม่ทันขาย หรือส่งของไม่ทันตามกำหนด ต้นทุนผลิตสูง ขาดการประสานงานกัน 4. ปัญหาค่าใช้จ่ายต่างๆ มีค่าใช้จ่ายมากเกินไป 5. ปัญหาการซ่อมบำรุง พบว่า เครื่องจักรเสียบ่อยเกินไป มีอุบัติเหตุภายในการผลิตสูง 6. ปัญหาสิ่งรบกวนจากสภาพแวดล้อม ได้แก่ เสียงดัง มีฝุ่นและกลิ่นเหม็น น้ำเสีย แสงสว่างไม่พอ ขั้นตอนการแก้ปัญหาแบบ QCC.

ปัญหาหลักของผู้ประกอบการภาคอุตสาหกรรมการผลิตทุกขนาดมีอยู่ 5 ประการดังนี้ 1. ของเสีย 2. ความผิดพลาด 3. ความล่าช้า 4. ความสิ้นเปลือง 5. อุบัติเหตุ หรือการบาดเจ็บของพนักงาน เพื่อป้องกันปัญหาทั้ง 5 ที่กล่าวมา ผู้ประกอบการจึงต้องกำหนดมาตรฐานทั้งวัตถุดิบ กระบวนการผลิต และสินค้าสำเร็จรูป โดยให้มีการควบคุมและตรวจสอบคุณภาพให้ได้ตามมาตรฐาน และหากมีสิ่งใดที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน ผู้ประกอบการจึงต้องหาแนวทางในการแก้ไขและปรับปรุง แนวความคิดสําคัญของการแก้ปัญหา ประกอบด้วย 1. การแก้ไขปัญหาจะต้องวางอยู่บนหลักการของการจัดลําดับก่อนหลังตามความสำคัญ ปัญหาในกิจการมีจํานวนมากมาย แต่ปัญหาที่มีความสําคัญจะมีจํานวนน้อย ปัญหาที่เลือกมาแก้ไขก่อนจะเป็นปัญหาที่มีความสําคัญมากหรือส่งผลกระทบต่อกิจการมาก ปัญหาจํานวนมากที่เหลืออาจจะมีผลต่อคุณภาพน้อยมาก 2.ปัญหาย่อมมีที่มาจากสาเหตุเสมอ ซึ่งแนวความคิดนี้จะสอดคล้องกับหลักการควบคุมคุณภาพด้วยเหตุและผล จึงเป็นไปไม่ได้ที่ปัญหาเกิดขึ้นเองแล้วก็หายไปเองโดยที่ยังไม่ได้รับการแก้ไข สิ่งที่หายไปคงเป็นเพียงอาการของปัญหาเท่านั้น เนื่องจากการเกิดปัญหามีพฤติกรรมเกิดแบบสุ่ม แต่ตราบใดก็ตามที่ยังมิได้ค้นหาสาเหตุและกําจัดสาเหตุปัญหาดังกล่าว ย่อมจะมีโอกาสเกิดขึ้นได้อีกเสมอ 3. สาเหตุบางสาเหตุสามารถแก้ไขได้ แต่สาเหตุทุกสาเหตุสามารถป้องกันได้ โดยแนวความคิดนี้จะเป็นประโยชน์อย่างมากต่อการวิเคราะห์การตัดสินใจเพื่อเลือกทางเลือก ปัญหาบางอย่างอาจไม่สามารถแก้ปัญหาจากสาเหตุได้ แต่สามารถป้องกันสาเหตุดังกล่าวได้ ด้วยการออกแบบใหม่ 4. แนวทางการป้องกันจะประหยัดกว่าแนวทางการแก้ไขเสมอ ซึ่งแนวความคิดนี้จะสอดคล้องกับเรื่องของต้นทุนคุณภาพ ดังที่กล่าวมาแล้วในเรื่องต้นทุนคุณภาพ แนวทางในการแก้ไขปัญหาด้านคุณภาพ การแก้ไขปัญหาทางด้านคุณภาพในอุตสาหกรรมการผลิต แบ่งออกเป็น 2 แนวทางหลักดังนี้ 1. แนวทางที่ต้องทำเป็นประจำในกระบวนการผลิต เป็นแนวทางที่ทำเพื่อให้สินค้าที่ผลิตออกมามีคุณภาพตามที่กำหนดและมีคุณภาพสม่ำเสมอ โดยมีของเสียน้อยที่สุด ได้แก่ 1.1 ทำการควบคุมของวัตถุดิบที่รับเข้า โดยทำการสุ่มตัวอย่างวัตถุดิบก่อนรับเข้ามาใช้ เพื่อตรวจสอบว่ามีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานที่กำหนดไว้หรือไม่ 1.2 ทำการควบคุมกระบวนการผลิต โดยควบคุมในทุกขั้นตอนการผลิตให้ตรงตามมาตรฐาน และสุ่มตัวอย่างผลผลิตที่ออกมาในแต่ละขั้นตอนมาตรวจสอบว่า มีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานที่กำหนดไว้หรือไม่ ก่อนส่งมอบไปยังขั้นตอนผลิตถัดไป 1.3 ตรวจสอบสินค้าสำเร็จรูป เมื่อวัตถุดิบได้ผ่านการแปรรูปออกมาจนเป็นสินค้าสำเร็จรูป ทุกขั้นตอนการผลิตได้ผ่านการตรวจสอบมาแล้ว ก็น่าที่จะได้สินค้าสำเร็จรูปที่ได้มาตรฐาน แต่เพื่อความมั่นใจในคุณภาพของผลิตภัณฑ์ จึงควรสุ่มตัวอย่างสินค้าสำเร็จรูปมาทำการตรวจสอบคุณภาพอีกครั้งว่ามีคุณสมบัติตรงตามมาตรฐานหรือไม่ 2. แนวทางเพื่อการปรับปรุงหรือพัฒนาคุณภาพ เป็นแนวทางเพื่อการปรับปรุงหรือพัฒนาสินค้าไม่ให้มีของเสียหรือลดปริมาณของเสีย ได้แก่ 2.1 การจัดเก็บข้อมูลการผลิต ข้อมูลปัญหา เพื่อจะได้เป็นฐานข้อมูลในการวิเคราะห์หาสาเหตุ 2.2 วิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา นำข้อมูลที่จัดเก็บไว้มาวิเคราะห์หาสาเหตุของปัญหา เช่น ปัญหาความล่าช้า หรือปัญหาของเสีย เมื่อวิเคราะห์จนทราบสาเหตุของปัญหา จะได้กำหนดวิธีการแก้ไข และแนวทางป้องกันไม่ให้เกิดปัญหาซ้ำอีกต่อไป 2.3 หาแนวทางป้องกันการเกิดของเสีย มี 3 แบบ คือ การออกแบบขบวนการผลิตใหม่หรือขั้นตอนการทำงานใหม่ ซึ่งเป็นแนวทางที่ออกแบบใหม่เพื่อให้หลีกเลี่ยงการเกิดของเสียได้ การกำจัดสาเหตุที่ทำให้เกิดของเสียออกไป และกำหนดความรับผิดชอบของผู้ปฏิบัติงาน การกำจัดสาเหตุที่ทำให้ของเสียเรื้อรัง ปัจจุบันตลาดการค้ามีการแข่งขันสูง ผู้บริโภคมีความรู้มากขึ้น มีช่องทางในการหาข้อมูลสินค้าเพื่อทำการเปรียบเทียบคุณภาพและราคาได้สะดวกขึ้น รวมถึงผู้บริโภคในยุคนี้มีต้องการความหลากหลายมากขึ้น และเปลี่ยนแปลงอย่างรวดเร็ว ผู้ผลิตจึงมีความจำเป็นต้องพัฒนาคุณภาพของสินค้าให้เป็นที่ต้องการของผู้บริโภค และยังต้องเป็นผู้นำในการพัฒนาสินค้าใหม่ เพื่อโน้มน้าวจิตใจของผู้บริโภคให้เกิดความต้องการสินค้าที่ได้พัฒนาขึ้นมา ในสภาวะการตลาดที่แข่งขันอย่างรุนแรงนี้ สินค้าที่มีคุณภาพเป็นที่ต้องการของผู้บริโภคเท่านั้นจึงจะยืนหยัดอยู่ในตลาดได้ ดังนั้นภารกิจในการควบคุมคุณภาพจึงเป็นหน้าที่ของทุกคนในองค์กร ไม่ว่าจะเป็นฝ่ายผลิต ฝ่ายสนับสนุนการผลิต ฝ่ายบริหารหรือฝ่ายการตลาด ซึ่งภารกิจในการควบคุมคุณภาพเป็นภารกิจที่ไม่มีจุดสิ้นสุด เป็นภารกิจที่มีลักษณะเป็นขั้นบันได ซึ่งจะต้องพัฒนาสินค้าให้มีคุณภาพสูงขึ้นอย่างต่อเนื่อง รวมถึงเป็นที่พึงพอใจของผู้บริโภคและของผู้ปฏิบัติงาน โดยรักษาต้นทุนให้อยู่ในระดับที่แข่งขันได้และมีความรับผิดชอบต่อสิ่งแวดล้อมด้วย

เครื่องมือในการจัดการคุณภาพนั้นมิได้เป็นเครื่องมือสำหรับบุคคลที่ทำงานเกี่ยวกับการผลิตเท่านั้น ยังเกี่ยวข้องกับฝ่ายอื่นๆ เช่น ฝ่ายบุคคล ฝ่ายบัญชีการเงิน ฝ่ายจัดซื้อ ฝ่ายช่างซ่อมบำรุง ฝ่ายสินค้าคงคลัง เป็นต้น เครื่องมือในควบคุมคุณภาพมีมากมายหลายรูปแบบ ขึ้นกับแต่ละกิจการจะเลือกนำมาใช้ให้เหมาะสมกับขนาดและประเภทของกิจการ ในปัจจุบันที่สภาพการแข่งขันสูง กิจการจะอยู่รอดต่อไปได้อย่างยั่งยืนนั้น กิจการจะต้องให้ความสำคัญเรื่อง “คุณภาพ” ทั้งในส่วนของการพัฒนาปรับปรุงคุณภาพของสินค้าและบริการ รวมถึงการพัฒนาคุณภาพบุคลากร เพื่อสร้างความพึงพอใจให้กับผู้บริโภคและผู้ปฏิบัติงาน เครื่องมือที่ใช้ได้แก่ 1. ใบรายการตรวจสอบ (Check sheet) เป็นเครื่องมือเก็บรวบรวมข้อมูลจากการสังเกตที่มีต่อปัญหาใดปัญหาหนึ่ง ใบรายการตรวจสอบคือ แบบฟอร์มตารางที่ออกแบบไว้ล่วงหน้า ช่วยให้การรวบรวมข้อมูลทำได้ง่ายขึ้นและเป็นระบบยิ่งขึ้น ทำให้สะดวกในการบันทึกข้อมูล วิธีการใช้ใบรายการตรวจสอบ แบ่งได้เป็นตามวัตถุประสงค์คือ ใช้บันทึก เพื่อเก็บรวบรวมข้อมูลก่อนเริ่มโครงการเพื่อทราบสภาพของปัญหา ทราบความรุนแรงของปัญหา และเพื่อทำการวิเคราะห์ปัญหาอย่างใดอย่างหนึ่งหรือทั้งหมด ใช้ตรวจสอบ เพื่อเก็บรวบรวมข้อมูล เป็นการติดตามตรวจสอบ (Check) ผลของการแก้ไขปัญหาหรือการพัฒนา ใช้ติดตามเก็บรวบรวมข้อมูลการผลิตประจำวัน เพื่อติดตามการเปลี่ยนของข้อมูลการผลิต 2. กราฟ(Graphs) คือเครื่องมือสำหรับใช้ในการแปลงข้อมูลที่เป็นตัวเลขออกมาให้เห็นรูปภาพ เพื่อสะดวกในการวิเคราะห์ข้อมูลที่เป็นตัวเลข ข้อดีของกราฟ คือ อ่านง่าย เข้าใจง่าย ช่วยให้ตีความหมายของข้อมูลได้รวดเร็ว และสามารถเปรียบเทียบข้อมูลหลาย ๆ ชุดให้เห็นความแตกต่างได้ชัดเจน กราฟที่นิยมใช้กันอย่างแพร่หลายและเป็นที่คุ้นเคยกันดี ได้แก่ กราฟเส้น (Line Graphs) เป็นชนิดที่นิยมใช้กันทั่วไปมากที่สุด กราฟแท่งแนวตั้ง (Column Graphs) มีลักษณะตามชื่อ คือ เป็นแท่งคอลัมน์ แสดงข้อมูลตามที่ต้องการนำเสนอ กราฟแท่งแนวนอน (Bar Graphs) มีลักษณะตามชื่อ คือ เป็นแท่งคล้ายกราฟคอลัมน์ เพียงแต่เป็นแท่งตามแนวนอน กราฟวงกลม (Pie Graphs) มักใช้ในการแสดงค่าร้อยละขององค์ประกอบต่าง ๆ ที่รวมกันเป็นร้อย เช่น ค่าใช้จ่ายประเภทต่าง ๆ ยอดขายของสินค้าประเภทต่าง ๆ เป็นต้น 3. ฮีสโตแกรม (Histograms) คือกราฟแท่งแบบเฉพาะที่แสดงความสัมพันธ์ระหว่างข้อมูลที่เป็นหมวดหมู่กับความถี่ของข้อมูล เพื่อดูการกระจายของข้อมูล ลักษณะของข้อมูลที่เป็นหมวดหมู่จะเรียงลำดับจากน้อยไปหามากโดยจำนวนหมวดหมู่ของข้อมูลจะจัดตามความเหมาะสม โดยแกนตั้งจะเป็นตัวเลขแสดง “ ความถี่ ” และแกนนอนจะเป็นข้อมูลคุณสมบัติของสิ่งที่เราสนใจ แท่งกราฟแต่ละแท่งจะมีความกว้างเท่ากันซึ่งเท่ากับกว้างของชั้นข้อมูล ส่วนความสูงของกราฟแต่ละแท่งนั้นจะสูงเท่ากับจำนวนความถี่ของแต่ละชั้นข้อมูล 4. แผนภูมิพาเรโต (Pareto Diagrams) แผนภูมิพาเรโต เป็นการรวมกราฟพื้นฐาน 2 ชนิด มาไว้ด้วยกันคือ กราฟคอลัมน์และกราฟเส้นโดยการจัดการลำดับความสูงของแต่ละแท่งให้เรียงแถวลดหลั่นกันลงมาจากซ้ายมาขวา แกนนอนใช้เป็นฐานสำหรับคอลัมน์ต่าง ๆ แต่ละคอลัมน์เป็นตัวแทนของประเภทรายการข้อมูลที่กำลังพิจารณา ความสูงของคอลัมน์แต่ละแท่งแสดงสัดส่วนของ "ขนาด" ของรายการแต่ละประเภท ส่วนที่เป็นกราฟเส้นมีไว้เพื่อแสดงค่าสะสมของความสูงของคอลัมน์เรียงจากซ้ายมาขวา 5. แผนภูมิเหตุและผล (Cause and Effect Diagrams) แผนภูมิเหตุและผล หรือบางครั้งเรียกอีกอย่างหนึ่งว่า "แผนภูมิอิชิกาวา" (Ishikawa Diagram) ทั้งนี้เป็นการให้เกียรติแก่ผู้พัฒนาแผนภูมินี้ขึ้นเป็นคนแรกคือ ศาสตราจารย์เคโอรุ อิชิกาวา(Professor Karu Ishikawa) แห่งมหาวิทยาลัยโตเกียว (The University of Tokyo) แต่เนื่องจากแผนภูมินี้เมื่อสร้างเสร็จแล้วมีรูปร่างคล้ายปลา จึงมีผู้นิยมเรียกว่า "ผังก้างปลา" (Fishbone Diagram) แผนภูมิเหตุและผลจะแสดงความสัมพันธ์ของสาเหตุ (Cause) ซึ่งทำให้คุณภาพเปลี่ยนแปลงกับผลที่เกิด (effect) ที่แสดงถึงคุณภาพของผลิตภัณฑ์ 6. แผนภูมิการกระจาย (Scatter Diagrams) เป็นเครื่องมือที่ใช้แสดงว่าข้อมูล 2 ชุดหรือตัวแปร 2 ตัวมีความสัมพันธ์ซึ่งกันและกันหรือไม่ และระดับความสัมพันธ์นั้นมีมากหรือน้อยเพียงใด 7. แผนผังการควบคุม (Control Charts) "แผนภูมิควบคุม" คือ แผนภูมิที่ใช้สำหรับเฝ้าติดตาม (Monitoring) ค่าของตัวแปรที่ต้องการควบคุมคุณภาพว่า เกิดความผันแปรเกินพิกัด (ขีดจำกัด) ที่กำหนดไว้หรือไม่ และความผันแปรนั้นมีแนวโน้มอย่างไร ลักษณะที่สำคัญของแผนภูมิควบคุม มีลักษณะคล้าย "กราฟเส้น" แต่เนื่องจากมีวัตถุประสงค์หลักเพื่อเฝ้าติดตามดูความผันแปรของค่าของข้อมูล จึงมีองค์ประกอบเพิ่มเติม ได้แก่ เส้นพิกัดด้านบน (Upper Control Limit : UCL) เส้นพิกัดด้านล่าง (Lower Control Limit : LCL) เส้นกลาง (Center Line : CL) ถ้าข้อมูลอยู่ภายใต้ความผันแปรตามธรรมชาติ ข้อมูลจะมีพฤติกรรมแบบสุ่มอยู่รอบ ๆ เส้นกลาง และมีขนาดของความผันแปรอยู่ภายในเส้นพิกัดด้านบนและเส้นพิกัดด้านล่าง การนำเครื่องมือในการควบคุมคุณภาพมาใช้ในกิจการ อาจต้องใช้เครื่องมือหลาย ๆ อย่างให้เหมาะสมกับการทำงานภายในองค์กร โดยต้องมีเป้าหมายเพื่อพัฒนาองค์กร พัฒนาคุณภาพสินค้า และต้องมั่นใจว่าเป็นเครื่องมือที่จำเป็นต้องใช้ และได้รับการยอมรับในการจัดการคุณภาพ โดยกิจการควรเริ่มต้นดังนี้ 1. การฝึกอบรม เพื่อให้พนักงานสามารถนำสิ่งที่เรียนไปปฏิบัติได้เป็นขั้นตอน 2. จัดตั้งทีมปรับปรุงคุณภาพให้ชัดเจน และฝึกอบรจากตัวอย่างจริงที่สามารถเชื่อมโยงไปสู่การปฏิบัติได้ 3. การเริ่มนำเครื่องมือไปใช้ควรทำอย่างมีแผนงาน 4. ผู้บริหารต้องให้ความสำคัญระบบคุณภาพภายในอง์กร 5. พึงระลึกว้าเสมอว่าเทคนิคเดียวไม่สามารถแก้ปัญหาทุกอย่างได้ 6. ปฏิบัติด้วยความอดทนและแน่วแน่ 7. กระตุ้นให้คนเข้ามามีส่วนร่วมในการวัด และวิเคราะห์ผลงานให้มากที่สุดเท่าที่จะมากได้ สรุปบทบาทสำคัญของเครื่องมือในการจัดการคุณภาพ 1. เครื่องมือในการจัดการคุณภาพบางชนิดมีความสลับซับซ้อน ต้องมีการใช้ความคิด การพัฒนาทักษะ และการฝึกอบรมก่อนนำไปปฏิบัติ 2. การนำเครื่องมือในการจัดการคุณภาพมาใช้ในองค์กร อาจจะต้องใช้ร่วมกันหลาย ๆเครื่องมือให้เข้ากับการทำงานประจำวัน

ประเทศไทยให้ความสำคัญของการควบคุมคุณภาพสินค้า โดยรัฐบาลได้จัดตั้งสำนักงานมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม (สมอ.) สังกัดกระทรวงอุตสาหกรรม เป็นสถาบันมาตรฐานแห่งชาติ ที่จัดตั้งขึ้นตามพระราชบัญญัติมาตรฐานผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรม พ.ศ. 2511 มีหน้าที่ดำเนินงานด้านมาตรฐานของประเทศ เพื่อความปลอดภัยและเศรษฐกิจของประเทศแล้ว ยังมีหน้าที่ส่งเสริมอุตสาหกรรม เพื่อสนองนโยบายของรัฐบาลตามแผนพัฒนาเศรษฐกิจละสังคมแห่งชาติอีกด้วย

การแสดงเครื่องหมาย อย. หรือที่ปัจจุบันเรียกว่า เลขสารบบอาหาร หมายถึง การแสดงเครื่องหมายหรือรูปแบบของอาหาร ที่ได้รับอนุญาตขึ้นทะเบียนตํารับอาหาร อนุญาตใช้ฉลากอาหาร จดทะเบียนอาหาร หรือแจ้งรายละเอียดของ อาหารแล้ว ประกอบด้วยเครื่องหมาย และเลขสารบบอาหาร เลขสารบบอาหาร ประกอบด้วยตัวเลขสิบสามหลักที่แบ่งเป็นห้ากลุ่ม ซึ่งแสดงถึงสถานที่ผลิตอาหาร หรือสถานที่นําเข้าอาหารแล้วแต่กรณี หน่วยงานที่เป็นผู้อนุญาต และลําดับที่ของอาหาร โดยแสดงในเครื่องหมายตามลักษณะข้างล่างนี้ อาหารที่ต้องแสดงเลขสารบบอาหาร ได้แก่ 1. อาหารควบคุมเฉพาะ ได้แก่ เครื่องดื่มในภาชนะปิดสนิท นมโค นมปรุงแต่ง นมเปรี้ยว ผิตภัณฑ์ของนม อาหารในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท ไอศกรีม อาหารเสริมสำหรับทารกและเด็กเล็ก และวัตถุเจือปนอาหาร 2. อาหารที่กําหนดคุณภาพ ได้แก่ น้ำมันถั่วลิสง น้ำมันปาล์ม น้ำมันมะพร้าว ช็อคโกแลต ข้าวเติมวิตามิน เกลือบริโภค เครื่องดื่มเกลือแร่ ชา กาแฟ น้ำนมถั่วเหลืองในภาชนะปิดสนิท น้ำแร่ธรรมชาติ ซอสบางชนิด ผลิตภัณฑ์ปรุงรสที่ได้จากการย่อยโปรตีนของถั่วเหลือง น้ำปลา น้ำส้มสายชู น้ำมันและไขมัน น้ำมันเนย เนยเทียม ครีม เนยแข็ง อาหารกึ่งสำเร็จรูป น้ำผึ้ง รอยัลเยลลี ผลิตภัณฑ์รอยัลเยลลี แยม เยลลีและมาร์มาเลด ในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท เนยใสหรือกี เนย ไข่เยี่ยวม้า และสุรา 3. อาหารที่รัฐมนตรีประกาศให้เป็นอาหารที่ต้องมีฉลาก ได้แก่ แป้งข้าวกลอง วุ้นสําเร็จรูปและขนมเยลลี อาหารที่มีการใช้กรรมวิธีการฉายรังสี ซอสในภาชนะบรรจุทิ่ปิดสนิท วัตถุแต่งกลิ่นรส ขนมปัง น้ำเกลือปรุงอาหาร หมากฝรั่งและลูกอม อาหารพร้อมปรุงและอาหารสําเร็จรูปที่พร้อมบริโภคทันที อาหารมีวัตุถประสงค์พิเศษ ผลิตภัณฑ์กระเทียม ผลิตภัณฑ์จากเนื้อสัตว์ อาหารที่ได้จากเทคนิคการดัดแปรพันธุกรรมหรือพันธุวิศวกรรม ผลิตภัณฑ์อาหารที่กำหนดให้ต้องมีฉลากแสดง อย. ได้แก่ 1. กลุ่มอาหารที่ต้องมีเครื่องหมาย อย. แต่ไม่ต้องส่งตัวอย่างอาหารตรวจวิเคราะห์ ได้แก่ - เครื่องปรุงรสและน้ำ จิ้ม - น้ำพริกที่สำเร็จรูปที่รับประทานได้ทันที - ผลิตภัณฑ์อบกรอบ ทอด กวน ตาก หมัก ดอง จากผลไม้ - ผลิตภัณฑ์ปรุงสุกจากสัตว์ - ขนมและอาหารขบเคี้ยว - ลูกอมและทอฟฟี่ 2. กลุ่มอาหารที่ต้องมีเครื่องหมาย อย. และมีรายงานผลการตรวจวิเคราะห์อาหารไว้ให้ตรวจสอบ ได้แก่ - น้ำส้มสายชู - น้ำมันสำหรับปรุงอาหาร - ไข่เยี่ยวม้า - กาแฟ ชนิดคั่วเมล็ด / ผงสำเร็จรูป / ปรุงสำเร็จ - ชา ชนิดชาใบ / ผงสำเร็จรูป / ปรุงสำเร็จ - น้ำพริกแกง - เครื่องปรุงโปรตีนของถั่ว - แยม เยลลี่ และมาร์มาเลด - อาหารกึ่งสำเร็จรูป - ลูกอมและทอฟฟี่ 3. กลุ่มอาหารที่ต้องมีเครื่องหมาย อย. และต้องส่งตัวอย่างอาหารตรวจวิเคราะห์ ได้แก่ - เครื่องดื่มชนิดน้ำและผง ที่ทำจากพืช ผัก ผลไม้ สมุนไพร ธัญพืช ถั่วเมล็ดแห้ง น้ำตาลสด เครื่องดื่มรังนก กาแฟ ถั่วเหลือง - อาหารในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท เช่น อาหารกระป๋อง อาหารบรรจุขวดแก้วที่ฝามียางรองด้านใน อาหารที่บรรจุกล่อง ซอง ถุงอลูมิเนียมฟอยล์ที่ปิดผนึก - นมและผลิตภัณฑ์นม เช่น นมโค นมปรุงแต่ง นมเปรี้ยว ไอศกรีม เนยแข็ง เนย - น้ำดื่ม / น้ำบริโภคในภาชนะบรรจุที่ปิดสนิท นอกจากนี้ยังมีอาหารที่ไม่ต้องมีเครื่องหมาย อย. อาหารกลุ่มนี้ ผู้ผลิตไม่ต้องขออนุญาตผลิตภัณฑ์ แต่ต้องแสดงฉลากตามที่กฎหมายกำหนด 1. ผลิตภัณฑ์จากพืช ได้แก่ ข้าวกล้อง ธัญพืชต่างๆ เมล็ดถั่วแห้ง งา พริกแห้ง ข้าวเกรียบ (ไม่ทอด) ธัญพืชชนิดบด ผง พริกป่น 2. ผลิตภัณฑ์จากสัตว์ ได้แก่ปลาแห้ง กุ้งแห้ง รังนกแห้ง ไข่เค็มดิบ กะปิ ปลาร้าผง/ดิบ ปลาส้ม น้ำบูดู น้ำผึ้ง (ที่ผลิตจากสถานที่ผลิตไม่เป็นโรงงาน)

อาหารที่ต้องมีฉลาก ประกาศกระทรวงสาธารณสุข (ฉบับที่ 194) พ.ศ.2543 เรื่อง ฉลาก กำหนดให้อาหารดังต่อไปนี้ต้องมีฉลาก กลุ่ม 1 อาหารควบคุมเฉพาะ มี 17 ชนิด ได้แก่

ขบวนการแปรรูปอาหารและเครื่องดื่มที่นิยมทั่วไป ได้แก่

บทบาทของบรรจุภัณฑ์ในอีกมุมมองหนึ่ง คือ เป็นเครื่องมือในการช่วยรักษาคุณค่าของอาหาร และทำหน้าที่ในการปกป้องอาหาร 2 ทาง คือ การปกป้องเชิงรับ คือบรรจุภัณฑ์ที่ทำหน้าที่ใส่อาหารเพียงอย่างเดียว ทำหน้าที่เป็นตัวกั้นผลิตภัณฑ์ไม่ให้สัมผัสกับบรรยากาศภายนอก โดยบรรจุภัณฑ์จะทำหน้าที่เป็นกลไกในการปกป้องผลิตภัณฑ์จากสิ่งแวดล้อมภายนอก และการปกป้องเชิงรุก คือ บรรจุภัณฑ์มีบทบาทต่อการเตรียมและรักษาผลิตภัณฑ์อาหาร โดยบทบาทของบรรจุภัณฑ์นั้นก็นับเป็นการปกป้องเชิงรุก ในปัจจุบันนี้ ด้วยวิวัฒนาการความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีการผลิตบรรจุภัณฑ์จึงได้รับการถูกออกแบบด้วยเทคโนโลยีใหม่ๆ แต่สิ่งที่สำคัญที่สุดไม่ว่าจะเป็นการปกป้องเชิงรับและการปกป้องเชิงรุกก็ตาม ตัวบรรจุภัณฑ์จะต้องไม่เป็นสาเหตุที่ทำให้ผลิตภัณฑ์เสื่อมคุณค่าหรือด้อยคุณภาพลง กล่าวคือ ตัวบรรจุภัณฑ์เองจะต้องไม่ทำปฏิกิริยากับตัวผลิตภัณฑ์ที่บรรจุ นอกจากนี้บรรจุภัณฑ์อาหารโดยเฉพาะพลาสติกยังต้องทำหน้าที่ช่วยเก็บกลิ่นของผลิตภัณฑ์อาหารไว้ กลิ่นที่เปลี่ยนแปลงอาจจะเกิดจากสิ่งแปลกปลอมจากบรรยากาศที่ซึมผ่านผิวของบรรจุภัณฑ์เข้าไปทำปฏิกิริยา หรืออาจจะเกิดจากกลิ่นที่อยู่ในอาหารถูกดูดซึมโดยบรรจุภัณฑ์ หรือกลิ่นซึมผ่านออกสู่บรรยากาศภายนอก